고압 터빈 블레이드는 블레이드가 더브테일 슬롯에 연결되는 루트 전환 영역에서 강한 응력을 경험합니다. 이 지역에서는코너 반경내구성을 보장하고 조기 고장을 방지하려면 설계 곡선과 정확하게 일치해야 합니다.
도전
설계 반경에서-몇 미크론-이라도 벗어나면스트레스 집중, 블레이드의 피로 수명을 손상시킵니다. 제한된 도구 접근 및 절단 중 변형 위험으로 인해 완벽한 곡률을 달성하는 것은 어렵습니다.
해결책
우리는 집중적이고 다단계 정밀한 워크플로를 통해 이 문제를 해결했습니다.
동시 5축 가공
복잡한 곡선을 통해 공구의 정확한 자세를 유지하기 위해 다축 제어를 사용했습니다.
전문 소형 툴링
편향 없이 좁은 공간에 접근하기 위해 맞춤형 소-직경 커터가 사용되었습니다.
출입 속도 제어
느리고 안정적인 이송 속도로 공구 충격과 갑작스러운 로딩으로 인한 편차가 방지되었습니다.
다중-지점-프로세스 조사
가공하는 동안 우리는 반경을 여러 번 확인했습니다. 편차가 나타나면 공구 경로가 즉시 보정되었습니다.
결과
반경 편차 감소±0.03mm ~ ±0.005mm
표면 마감 Ra 0.2 µm 이하
예상 피로 수명이 ~15% 향상되었습니다.
이 프로세스를 통해{0}}터빈 블레이드 루트의 응력이 높은 필렛도 극한 조건에서 안정적으로 작동할 수 있습니다.
