Peek 또는 Polyether Ether Ketone은 우수한 기계적 특성, 내화학성 및 고온 안정성으로 잘 알려진 고성능 열가소성 수지입니다. 밀링 가공 Peek의 선도적인 공급업체로서 당사는 최적의 가공 결과를 얻기 위해 다양한 등급의 Peek에 대한 절삭 매개변수를 조정하는 것이 중요하다는 것을 이해하고 있습니다. 이번 블로그 게시물에서는 이러한 매개변수를 효과적으로 조정하는 방법에 대해 설명합니다.
다양한 Peek 등급 이해
Peek는 다양한 등급으로 제공되며 각 등급은 특정 용도에 맞게 설계되었습니다. 가장 일반적인 등급으로는 비강화 Peek, 탄소 섬유 강화 Peek, 유리 섬유 강화 Peek가 있습니다. Unreinforced Peek는 우수한 내화학성과 매끄러운 표면 마감을 제공하므로 화학 및 식품 산업 분야에 적합합니다. 탄소 섬유 강화 Peek은 강도와 강성이 향상되어 항공우주 및 자동차 응용 분야에 이상적입니다. 유리섬유 강화 Peek는 우수한 치수 안정성을 제공하며 전기 및 전자 부품에 자주 사용됩니다.
주요 절단 매개변수
Peek을 가공할 때는 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이, 공구 형상 등 여러 절삭 매개변수를 고려해야 합니다. 이러한 매개변수는 서로 상호 작용하며 가공 품질과 효율성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
절단 속도
절삭 속도는 공구의 절삭날이 공작물에 대해 상대적으로 이동하는 속도입니다. 강화되지 않은 Peek의 경우 일반적으로 100~300m/min 범위의 더 높은 절단 속도를 사용할 수 있습니다. 비보강 픽은 상대적으로 경도가 낮아 절단이 쉽기 때문입니다. 단, 탄소섬유 강화 및 유리섬유 강화 Peek의 경우 절단 속도를 50~150m/min으로 줄여야 합니다. 강화 섬유는 높은 절단 속도에서 공구 마모 및 손상을 일으킬 수 있으므로 속도를 낮추면 공구 수명을 연장하고 절단 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다.
이송 속도
이송 속도는 공구가 회전당 또는 톱니당 가공물로 전진하는 거리입니다. 강화되지 않은 Peek의 경우 0.1~0.3mm/tooth의 이송 속도를 사용할 수 있습니다. 이를 통해 우수한 표면 마감을 유지하면서 효율적인 재료 제거가 가능합니다. 강화된 Peek 재종의 경우 이송 속도를 0.05 - 0.2 mm/tooth로 줄여야 합니다. 강화 섬유는 재료를 더욱 부서지기 쉽게 만들고 공급 속도가 낮을수록 섬유 풀아웃 및 박리를 방지하는 데 도움이 됩니다.
절입량
절단 깊이는 단일 패스에서 제거된 재료의 두께입니다. 비보강 Peek의 경우 황삭 작업에 0.5~2mm의 절삭 깊이를 사용할 수 있습니다. 정삭 작업의 경우 매끄러운 표면 조도를 얻으려면 0.1~0.5mm의 얕은 절입 깊이를 권장합니다. 강화 Peek의 경우 절입 깊이를 황삭의 경우 0.2~1mm, 정삭의 경우 0.05~0.2mm로 줄여야 합니다. 강화 섬유는 큰 절삭 깊이에서 공구 편향 및 파손을 일으킬 수 있으므로 더 작은 절삭 깊이가 필요합니다.
공구 형상
공구 형상도 Peek 가공에 중요한 역할을 합니다. Peek 가공의 경우 날카로운 절삭날과 적절한 경사각 및 여유각을 갖춘 공구가 선호됩니다. 포지티브 경사각은 절삭 부하를 줄이고 칩 형성을 개선하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어 대부분의 Peek 가공 작업에는 경사각 5~15도를 사용할 수 있습니다. 여유각은 공구가 작업물과 마찰되는 것을 방지하기에 충분해야 하며 일반적으로 8~12도 범위입니다.
가공 작업을 기반으로 매개변수 조정
밀링, 선삭, 드릴링과 같은 다양한 가공 작업에는 다양한 절삭 매개변수가 필요합니다.
갈기
밀링 작업에서는 밀링 유형(페이스 밀링, 엔드 밀링 등)에 따라 절삭 매개변수를 조정해야 합니다. 비강화 Peek 페이스 밀링의 경우 절삭 속도 200~300m/min, 이송 속도 0.2~0.3mm/날, 절입 깊이 1~2mm를 황삭에 사용할 수 있습니다. 정삭의 경우 절삭 속도를 250~350m/min으로 약간 높이고 이송 속도를 0.1~0.2mm/날로 줄이며 절삭 깊이를 0.1~0.5mm로 줄일 수 있습니다. 강화 Peek의 경우 절삭 속도를 100~150m/min, 이송 속도를 0.05~0.15mm/tooth, 황삭용 절입 깊이를 0.2~1mm로 줄여야 합니다. 정삭의 경우 절삭 속도를 120~180m/min, 이송 속도를 0.03~0.1mm/tooth, 절삭 깊이를 0.05~0.2mm로 늘릴 수 있습니다.
선회
선삭 작업에서는 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이도 신중하게 조정해야 합니다. 비보강 Peek의 경우 황삭 가공에는 절삭 속도 150~250m/min, 이송 속도 0.1~0.3mm/r, 절입 깊이 0.5~2mm를 사용할 수 있습니다. 정삭의 경우 절삭 속도를 200~300m/min으로 높이고 이송 속도를 0.05~0.15mm/r, 절삭 깊이를 0.1~0.5mm로 줄일 수 있습니다. 강화 Peek의 경우 황삭 가공을 위해 절삭 속도를 80~150m/min, 이송 속도를 0.05~0.2mm/r, 절입 깊이를 0.2~1mm로 줄여야 합니다. 정삭의 경우 절삭 속도를 100~180m/min, 이송 속도를 0.03~0.1mm/r, 절삭 깊이를 0.05~0.2mm로 높일 수 있습니다.
교련
Peek 드릴링 시 절삭 속도와 이송 속도가 중요합니다. 비보강 Peek의 경우 절삭 속도 80~150m/min, 이송 속도 0.05~0.2mm/r을 사용할 수 있습니다. 강화 Peek의 경우 절삭 속도를 40~100m/min, 이송 속도를 0.02~0.1mm/r로 줄여야 합니다. 날카로운 드릴 비트와 적절한 냉각수를 사용하는 것도 드릴링 품질을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.
테스트 및 최적화의 중요성
권장되는 절단 매개변수는 단지 지침일 뿐이라는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 실제로 최적의 절삭 매개변수는 특정 가공 장비, 공구 재료 및 공작물 조건에 따라 달라질 수 있습니다. 따라서 실제 가공 결과를 바탕으로 테스트 컷을 수행하고 매개변수를 최적화하는 것이 필수적입니다. 테스트 절단 중 절삭력, 표면 조도 및 공구 마모를 모니터링하여 절삭 매개변수를 조정하여 최상의 가공 품질과 효율성을 달성할 수 있습니다.
관련 CNC 가공 서비스
Peek 가공 외에도 당사는CNC 가공 PMMA,CNC 가공 PPSU, 그리고CNC 가공 FR4 G10서비스. 이러한 재료는 특성이 다르고 다양한 절단 매개변수가 필요하지만 절단 매개변수를 조정하는 기본 원칙은 동일하게 유지됩니다.
조달 및 협상을 위해 저희에게 연락하세요
밀링 가공 Peek 서비스에 관심이 있거나 다양한 Peek 등급에 대한 절삭 매개변수 조정에 대해 궁금한 점이 있으면 언제든지 문의해 주세요. 우리는 귀하의 특정 요구 사항을 충족시키기 위해 전문적인 조언과 솔루션을 제공할 수 있는 숙련된 엔지니어 팀을 보유하고 있습니다.
참고자료
- "플라스틱 가공 핸드북"
- "엔지니어링 플라스틱의 첨단 가공"
- Peek 가공에 대한 업계 연구 보고서
