기계 제조 과정에서 버는 가시가 된 문제가되었습니다. 겉보기에는 눈에 띄지 않는 작은 돌출부가 실제로 공작물의 외관 품질에 위협이되어 표면이 거칠고 고르지 않습니다. 더 심각한 점은 후속 어셈블리 단계에서 이러한 버가 부품의 정확한 적합성을 방해하여 전체 제품의 성능과 안정성에 부정적인 영향을 미칠 것입니다. 장기적으로 버스는 부품의 마모를 일으키고 심지어 부품 파손과 같은 심각한 결과를 유발할 수도 있습니다. 따라서 버스의 근본 원인을 깊이 탐구하고 기계 제조의 품질과 효율성을 향상시키고 제품 성능의 신뢰성을 보장하기위한 효과적인 대처 전략 세트를 마스터하는 것이 매우 중요합니다.
1. 버스는 무엇입니까?
버는 워크 피스 표면, 특히 가장자리 영역에서 작은 고리의 형태로 일반적입니다. 고정밀 가공 분야에서, 미미한 버조차 부품들 사이에 맞는 오류를 유발하기에 충분할 수 있으므로 기계 장비의 작동 정확도에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 항공 우주 부품의 제조 공정에서 작은 버가 부드러운 부품의 부드러운 조립을 방해하기에 충분하며 심각한 경우에는 주요 안전 사고로 이어질 수도 있습니다.
2. 버의 원인
연성, 인성 및 가소성과 같은 금속의 고유 한 특성은 금속에 탁월한 처리 적응성을 가져 오지만 버의 생성에 숨겨진 위험을 묻습니다. 절단 작업 중에 금속의 연성은 종종 절단 저항을 증가시켜 재료를 깨끗하게 절단 할 수 없으며 완전히 제거되지 않은 일부 재료는 공작물 표면에 남아 버를 형성합니다. 탁월한 연성으로 인해 알루미늄 합금을 예를 들어, 작은 버가 밀링 중에 공작물의 가장자리에 종종 형성됩니다.
3. 버 문제에 대한 해결책
도구 검토 및 최적화 : 도구의 상태는 버의 형성에 큰 영향을 미칩니다. 처리를 시작하기 전에 연산자는 공구의 선명도와 경도를 엄격히 점검해야합니다. 날카로운 공구는 재료를보다 매끄럽게 절단하여 재료의 변형 및 찢어짐을 감소시켜 버의 확률을 줄입니다. 경도가 충분하지 않은 도구는 마모되기 쉽지만 절단 효과를 약화시키고 버 생성의 위험을 증가시킵니다. 처리 과정에서 사용 된 다른 재료 및 특정 프로세스에 따라 공구의 접촉각을 합리적으로 조정하여 절단 과정을 더 부드럽고 효율적으로 만들고 버의 생성을 더욱 줄일 수 있습니다.
절단 오일의 합리적인 사용: 공구가 절단되면 마찰로 인해 많은 열이 생성됩니다. 이 열을 제 시간에 소산 할 수 없다면, 재료의 국소 온도가 급격히 상승하여 재료가 변형되어 절단의 평활도에 영향을 미치며 버의 가능성을 증가시킵니다. 현재, 절단 오일을 분무하는 방법은이 문제를 다루기 위해 기계식 가공에 널리 사용됩니다. 절단 오일의 주요 기능은 냉각 및 윤활입니다. 도구와 재료의 온도를 효과적으로 줄이고 마찰 저항을 줄이며 절단 과정을 더 매끄럽게 만듭니다. 건식 가공과 비교하여 습식 가공은 절단 오일 사용으로 인해 버를 생성 할 가능성이 적습니다. 그러나 다른 재료와 공정마다 절단 오일에 대한 요구 사항이 다르므로 절단 오일의 유형을 합리적으로 선택하고 복용량을 제어해야합니다. 복용량이 너무 작 으면 예상 냉각 및 윤활 효과를 달성 할 수 없습니다. 복용량이 너무 커지면 자원 낭비가 발생하여 후속 청소 작업에 불편을 겪게됩니다.
로드 조정 :절단 과정에서 공구가 제공하는 하중은 재료 변형, 공구 회전 속도, 공급 속도 및 절단 깊이와 같은 여러 요인에 의해 영향을받습니다. 이러한 요소는 처리 프로세스 중에 얽혀있어 공구 부하의 지속적인 변화가 발생합니다. 하중 설정이 불합리하면 절단 과정이 불안정 해져 버의 위험이 증가합니다. 따라서 연산자는 항상로드 조건에주의를 기울이고 실제 상황에 따라 회전 속도, 피드 속도 및 절단 깊이와 같은 공구의 주요 매개 변수를 유연하게 조정해야합니다. 예를 들어, 경도가 높은 재료를 처리 할 때 공구의 회전 속도와 공급 속도는 적절하게 감소해야하며 절단 깊이는 증가해야합니다. 반대로, 경도가 낮은 재료를 처리 할 때 회전 속도와 공급 속도를 적절하게 증가시킬 수 있으며 절단 깊이는 줄어들 수 있습니다.
최적화 된 디자인 :제품 설계의 초기 단계에서 합리적인 설계는 버의 생성을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 직각 디자인과 비교하여 둥근 코너 디자인은 처리 중에 버 문제를 일으킬 가능성이 적습니다. 그 이유는 직각을 절단 할 때 도구가 코너에서 급격히 변화해야하므로 절단력이 갑자기 변화하여 버의 가능성이 높아지기 때문입니다. 둥근 코너 설계를 통해 도구는 처리 과정에서 원활한 전환을 달성하고 절단력의 갑작스런 변화를 줄이며 버의 확률을 줄입니다. 따라서 제품 설계에서는 둥근 코너 설계를 가능한 한 많이 사용해야하며 버를 줄이기위한 목적을 달성하기 위해 직각을 줄여야합니다.
디버링 :재료 자체의 특성 또는 가공 기술의 한계로 인해 때로는 버의 생성을 완전히 제거하는 것이 불가능합니다. 이 경우 처리 프로세스가 완료된 후 공작물을 디버해야합니다. 일반적인 디버링 방법에는 연삭, 연마 및 샌드 블라스팅이 포함됩니다. 연삭은 주로 사포 및 연삭 휠과 같은 도구를 사용하여 버를 수동으로 제거합니다. 연마는 공작물 표면의 평활도를 더욱 향상시킬 수 있습니다. 버를 효과적으로 제거 할 수있을뿐만 아니라 표면 마감을 크게 향상시킬 수 있습니다. 샌드 블라스팅은 모래 입자의 고속 스프레이를 사용하여 버에 영향을 미치고 제거하는 동시에 공작물 표면의 전반적인 품질을 향상시킵니다. 고정밀 처리 요구 사항이 높은 상황의 경우 디버링 처리 절차를 CNC 공작 기계 및 다중 작업 공작 기계에 추가하여 디버링 자동화를 달성하여 처리 효율성 및 품질을 향상시킬 수 있습니다.
따라서 버의 생성을 효과적으로 줄이기 위해 열쇠는 생성의 근본 원인을 깊이 탐구하고 공구 선택, 절단 오일 응용 프로그램, 부하 관리, 제품 설계 및 디버 링과 같은 다양한 링크를 종합적으로 최적화하는 것입니다. 이러한 포괄적 인 조치를 통해 버의 확률이 줄어들 수 있고, 워크 피스의 전반적인 품질과 성능을 향상시킬 수 있으며, 기계 제조 산업의 지속적인 발전과 개발을 홍보 할 수 있습니다.. (文章来源 : ug 学习堂小胥收徒)
