배경
항공우주 분야에서는 엔진 마운트나 멀티-링크 캐빈 도어와 같은 부품에 서로 다른 방향으로 향하는 여러 개의 구멍이 있는 경우가 많습니다. 이는 단순한 구조적 지지대가 아니라-중요한 정렬 구성요소이기도 합니다. 각 구멍은 각도나 방향에 관계없이 결합 구성요소와 정확하게 정렬되어야 합니다. 단순한 데이텀이 존재하지 않는 이중-곡면에서 기하학적 복잡성이 특히 높습니다.
도전
평평하지 않은 표면의 다{0}}축 구멍-은 동축성과 동일 평면성에 대한 엄격한 제어를 요구합니다. 기존 가공 방법은 다음과 같은 경우에 어려움을 겪습니다.
다양한 구멍에 대한 기준 평면은 기존 클램핑을 통해 설정할 수 없습니다.
수동 정렬로 인해 누적 오류가 발생합니다.
여러 설정으로 인해 변위 및 공차가 누적될 위험이 높아집니다-.
이 문제를 해결하려면 모든 축과 데이텀이 실시간으로 조정되는 단일 설정으로 부품을 가공해야 합니다. 필요한 동축 공차는 0.01mm 미만인 경우가 많으며 이는 대부분의 3축 설정의 안정성 범위를 초과합니다.
해결책
우리는 완전히 통합된 5축 CNC 작업 흐름을 채택했습니다.
고급 고정 장치 설계:
복잡한 곡면을 지원하기 위해 맞춤형 지그가 개발되었습니다. 이 지그는 비대칭 형상의 경우에도 일관된 기준 위치를 유지합니다.
켜짐-기계 조사 중:
클램핑 후 곡면의 데이텀을 재설정하기 위해{0}}고정밀 터치 프로브 시스템이 사용되었습니다.- 회전 프로브는 실시간{3}}위치 피드백을 수집하여 모든 후속 공구 경로를 조정했습니다.
동시 다{0}}축 가공:
복합 각도의 구멍을 포함한 모든 구멍 형상은 동기화된 회전 및 선형 축을 사용하여 단일 설정으로 가공되었습니다. 이를 통해 반복적인 위치 변경을 방지하고 모든 보어 중심이 설계 사양과 동축으로 유지되도록 했습니다.
결과
동축성 달성: <0.008 mm deviation between opposite-direction holes
처리 시간 단축: 한 번의-설정으로 38% 더 빨라졌습니다.
불량률 감소: 공정 정제 후 6.2%에서 0.9%로
이 워크플로는 형태와 기능이 수렴되는 복잡한 가공 문제를 해결하는 우리의 능력을 보여줍니다.{0}}특히 기하학적 구조가 평면, 정사각형 또는 단순하지 않은 부분에서 그렇습니다.
